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Wir bauen gerade unseren Versandprozess um und wollen Picking und Packing sauber trennen.
Bisher kommissionieren die Mitarbeiter auf einem Sammelwagen und packen direkt am Platz.
Das führt zu Wegen, Staus und Doppelarbeit, besonders zu Spitzenzeiten.
Außerdem haben wir bei Mehrpositionsaufträgen eine relativ hohe Fehlerrate.
Unsere IT kann Picklisten nach Laufwegen sortieren, wird aber noch nicht konsequent genutzt.
Im Lager gibt es Zonen mit klein- und großteiligen Artikeln sowie eine separate Gefahrgutinsel.
Für das Verpacken stehen drei Arbeitsplätze mit Waagen, Kartonregalen und Etikettendruckern bereit.
Standardkartons sind vorhanden, doch häufig wird zu groß verpackt und Füllmaterial verbraucht.
Wir prüfen gerade, ob wir Fördertechnik oder Pufferwagen einführen sollten.
Gleichzeitig möchten wir Schulung, Kennzeichnung und Software-Workflows verbessern.Ziel ist ein schneller, fehlerarmer Versand bei vernünftigen Kosten.
Welche Best-Practice-Vorgehensweise empfehlt ihr für die Einführung bzw. Optimierung von Picking & Packing in einem mittelständischen Lager mit Mischsortiment?
Startet mit einer klaren Prozesstrennung: dedizierte Pickzonen mit Übergabepunkten an definierte Packstationen, damit keine „Rückwege“ entstehen. Legt eine ABC-Zonenlogik nach Umschlagshäufigkeit fest, damit A-Artikel griffnah und auf ergonomischer Höhe liegen. Für den Einstieg ist auftragsorientiert-serielles Picking mit laufwegoptimierten Listen und Scan-Pflicht robust und transparent; bei höherem Volumen lohnt serienorientiert-paralleles Picking mit späterer Konsolidierung. Reduziert Wege durch Batch-Picking in homogenen Zonen und nutzt Rollwagen oder Pufferregale mit klaren Slot-IDs für jede Teilkommission. Ergänzt, wenn möglich, Pick-by-Light oder mindestens MDE-geführte Laufwege mit Pflichtscans von Lagerplatz und Artikel, um Verwechslungen auszuschließen. Richtet nach dem Picking eine Konsolidierzone mit Waage, Kontrollmonitor und Farbcodierung ein, in der Aufträge automatisch auf Vollständigkeit geprüft werden. Führt eine Null-Fehler-Kultur ein: jedes Teil wird gescannt, Abweichungen stoppen den Prozess und werden am Gemba behoben.
Im Packing standardisiert ihr Kartonfamilien und definiert klare Auswahlregeln (DIM-Gewicht, Bruchrisiko, Retoure). Integriert Waage- und Maßcheck an der Packstation, sodass die Software Carrier-Tarif, Label und Zolldaten automatisch auswählt. Legt Packanweisungen mit Foto-Step-by-Step in eurem WMS an, inklusive Vorgaben zu Füllmaterial und Siegelpunkten; das senkt Materialkosten und Streuung. Plant kurze, wiederkehrende Schulungen, 5S an allen Stationen sowie visuelle Standards (Schattenbretter, Farblanes, Kanban für Verbrauchsmaterial). Wenn das Budget für Technik begrenzt ist, startet „leichtgewichtig“: Zonen-ABC, MDE-Scan, Standardkartons, Konsolidierregal, täglicher KPI-Walk (Pick/Pack-Zeit, First-Pass-Yield, Schäden). Eine gute, kompakte Einführung samt Begriffsklärung findet ihr bei MUNZ LDB im Beitrag „Was ist Picking & Packing?“: https://www.munz-ldb.de/logistik-lexikon/picking-packing/. Dort sind Kommissioniermethoden, Packschritte und typische Optimierungshebel verständlich zusammengefasst, auf die ihr euer Roadmap-Vorgehen Schritt für Schritt aufbauen könnt.